공정 이상을 감지해 장비를 자동 정지…금형·작업자 동시 보호
불량 원인 ‘사전 예측–즉시 대응’ 체계로 납기 안정성 확보
자동차 부품 프레스 공정에 설치된 센서와 모듈을 통해 진동·온도·압력 데이터를 실시간 수집하고, AI 모델을 학습·재훈련하고 있다. (사진=업체제공)
AI 전문기업 코드비전(주)이 프레스 공정의 불량과 금형 손상을 동시에 해결하는 성형 단계별 모니터링 솔루션을 개발했다. AI가 공정 중 발생하는 취출 불량을 실시간으로 감지해 금형이 파손되기 전에 장비를 자동 정지시키는 기술로, 설비 수명 연장과 납기 지연 방지 효과를 얻을 수 있다.
이 기술은 경상남도 및 경남테크노파크가 수행한 ‘수요맞춤형 AI솔루션 개발·실증 지원사업(’24~’25)‘을 통해 현장에 적용되었으며, 코드비전은 이 사업의 공급기업으로 참여해 실증을 주도했다.
코드비전은 수요기업 (주)신흥기공의 자동차용 아우터캔(Rear Suspension Outer Can) 생산라인에 AI 솔루션을 적용해 실증을 완료했다. 신흥기공의 프레스 공정 라인은 알루미늄 파이프를 딥드로잉(Deep Drawing) 방식으로 성형하지만, 취출 불량으로 금형 파손과 생산 중단이 잦았다. 작업자는 비산먼지와 소음이 심한 환경에서 직접 육안으로 공정을 감시해야 했고, 안전사고 위험도 높았다.
코드비전의 ‘프레스공정 이상상황 모니터링 솔루션 2.0’은 AI가 고해상도 카메라 영상과 IoT 센서 데이터를 실시간 분석해 이상 패턴을 감지하면 즉시 경보를 울리고 설비를 정지시킨다. 파손 전 금형을 보호하고, 라인 전체의 중단을 예방하는 구조다. AI는 공정 영상을 프레임 단위로 분석해 취출 불량의 위치와 시점을 자동 기록하고, 누적 데이터를 기반으로 이상 패턴을 학습·보완한다.
이 시스템은 코드비전이 자체 개발한 인공지능 운영 플랫폼과 연동돼 데이터 수집·가공·학습·재학습이 자동화된다. AI는 제품 조건이 바뀌어도 즉시 모델을 재조정하며 항상 일정한 검출 정확도를 유지한다. 생산 통계와 공정 효율은 대시보드에 실시간 시각화돼, 관리자는 이상 발생 이력과 설비 상태를 즉시 확인할 수 있다.
작업자 안전도 크게 개선됐다. 카메라 기반 원격 모니터링 시스템을 도입해 작업자가 반드시 현장에 상주하지 않아도 별도의 안전 공간에서 생산 상황을 확인할 수 있다. AI가 위험 상황을 인식하면 즉시 알람과 정지 기능을 작동시켜 파편 비산이나 장비 고장으로 인한 부상을 사전에 차단한다.
실증 기간 동안 현장 안전사고는 ‘0건’을 기록했다. AI 도입 이후 시간당 생산량은 69% 증가, 불량률은 57% 감소, 설비 점검·수리 시간은 65% 단축됐다. 금형 교체 주기는 1.19배 늘어났으며 연간 약 1억 원의 비용 절감 효과가 기대된다.
송응열 대표는 “AI가 공정의 미세한 이상 신호를 스스로 인식하고 사람보다 빠르게 대응함으로써 생산성과 안전을 동시에 확보했다”며 “이번 실증을 계기로 프레스뿐 아니라 금속가공, 단조 등 유사 산업으로 기술을 확산하겠다”고 밝혔다.
한편, ‘수요맞춤형 AI솔루션 개발·실증 지원사업(’24~’25)’은 과학기술정보통신부와 정보통신산업진흥원(NIPA)이 지원하는 ‘제조업 AI융합 기반조성사업(’24~’26)’의 일환으로 영남권 제조업의 AI 전환을 이끄는 대표적 사례로 주목받고 있다.
본문 수집 시각: 2025-10-30 15:10